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Este capitulo trata sobre el manejo y funcionamiento de la secadora, que incluye los temas de la elección, la ubicación en la planta de acopio, las operaciones previas al secado, los equipos de movimiento de granos, la puesta en marcha, los principales problemas de manejo, los incendios y otros aspectos afines.
El tamaño o la capacidad de la secadora no debe ser el principal factor de elección, cuando ya se ha seleccionado un tipo o marca determinada. Casi siempre, en las plantas modernas, se opta por secadoras de buena capacidad, por razones obvias.
Se debe tener en cuenta que el precio de la secadora representa alrededor del 50% de una instalación de secado, porque hay que pensar además en la noria elevadora, en el silo de grano húmedo, en la provisión de combustible, en los ciclones para polvo, etc.
Pero el costo del secado es un ítem considerable de la planta y hay que meditar seriamente en el consumo de energía y la selección de personal capacitado para su manejo.
La opción por un tipo u otro de secadora es importante porque existen diferencias entre ellos, con relación a uniformidad de secado, potencia requerida, adaptación a diferentes granos, etc. Por ello, recomendamos la lectura del inciso 2: ¿Secadoras de columnas o secadoras de caballetes?
Siendo el secado de granos una operación tan trascendente, la adquisición de una secadora debe realizarse con un asesoramiento apropiado. El comprador tiene que entender que su personal debe ser entrenado por el vendedor de las secadoras durante un período prudencial. Tan perjudicial como una secadora deficiente, lo es otra buena, manejada por personal incompetente.
Toda secadora nueva debe estar provista de un manual donde estén indicadas las especificaciones y medidas de la máquina, seguido (o en manual separado) de las instrucciones para su correcto uso y ajustes.
Los fabricantes de secadoras tienen que ser concientes de la trascendencia de contar con manuales de características de la secadora y su consumo de energía, datos que el fabricante debe suministrar para distintos tenores de humedad inicial del grano y para diferentes temperaturas del aire caliente y para varios tipos de granos.
Es así innecesario comentar la importancia de un buen servicio por parte del fabricante durante la vida de la secadora, porque es bien sabido que las pérdidas que se ocasionan cuando se detiene una máquina en plepa temporada por algún inconveniente de orden mecánico, son considerables.
Dentro de las secadoras de flujo continuo, tipo torre, los modelos más comunes en las plantas de acopio pertenecen a alguno de estos dos grupos.
Las de columnas predominan en Estados Unidos mientras que las de caballetes prevalecen en Europa, particularmente en Francia. En Argentina tenemos los dos tipos.
La cuestión que surge es cuál resulta más ventajosa o superior, o cuáles son las condiciones a las que más se adapta cada una.
A continuación se analizan varios [tenis que permitirán evaluar las características de cada tipo.
a) Uniformidad de secado
Las secadoras de caballetes, al distribuir el grano en diversas capas de menor espesor, permiten un mejor intercambio entre aire y grano; además, por la forma y distribución de los caballetes, los granos son atacados por el aire caliente ya sea por flujo cruzado, por contracorriente y por acción concurrente, de manera que se mejora notablemente el contacto grano-aire. Por esta razón estas secadoras son conocidas también como "de flujo mixto".
Esta mejor distribución entre aire y grano permite reducir las diferencias entre las humedades de granos individuales, es decir, mejorar la uniformidad de secado.
Las secadoras de columnas no alcanzan una uniformidad tan satisfactoria pues en las columnas los granos que están más cercanos en contacto con la pared que recibe el aire caliente, se secan excesivamente, mientras que los que están en contacto con la pared del otro lado, no llegan a secarse adecuadamente. Es posible que granos que ingresan a la máquina con, digamos, 18% de humedad, tengan a la salida una humedad promedio de 14%, pero si se pudiera medir la humedad de granos individuales, muchos tendrían 17% de humedad y otros están sobresecados a 8-9%. Los primeros pueden causar problemas posteriores de conservación, y los segundos habrán perdido gran parte de sus buenas propiedades.
b) Construcción
Las secadoras de columnas son de fabricación más simple y, por consiguiente, a igualdad de tamaño, más baratas. Por el contrario, las de caballete son más complejas. Estas diferencias se refieren únicamente a la cámara de secado.
c) Potencia requerida
Como el aire debe cruzar las columnas de secado y atravesar dos chapas perforadas correspondientes a las paredes, las secadoras de columnas absorben mayor potencia que las de caballetes.
d) Capacidad de secado
A igualdad de tamaño, las de columnas pueden tener una capacidad algo mayor, plues el flujo de granos es más libre.
e) Caudal de aire
Por las razones expuestas al mencionar la potencia requerida, los caudales necesarios para las máquinas de columnas son mayores, y pueden llegar a 5000 m3/h y por m³ de grano, mientras que las similares de caballetes tienen valores iguales a la mitad de aquellos.
f) Peligro de incendio
Al tener menos obstrucciones en su recorrido, el grano está menos expuesto al peligro de incendios en las secadoras de columnas que en las de caballetes. Estas últimas, si no se diseñan bien los caballetes y su distribución, pueden acumular materiales en algunos puntos, los que se recalientan y pueden iniciar un fuego.
g) Obstrucciones
En las secadoras de columnas pueden taparse los agujeros de las paredes por la basura de los granos si éstos no están suficientemente limpios antes de entrar a la máquina. Esto reduce el rendimiento y obliga a limpiar periódicamente.
En los caballetes pueden producirse atascamientos por el mal diseño de los mismos o por trabajar con granos muy sucios.
h) Adaptación a diferentes granos
Las máquinas de caballetes se adaptan para procesar granos de diferente poso y tamaño, pero hay que tener la precaución de reducir los caudales de aire cuando se trata de semillas livianas o pequeñas, por el peligro que las arrastre el aire hacia el exterior.
Las de columnas también se adaptan para diferentes granos, siempre que las semillas no sean más pequeñas que los agujeros de las paredes.
i) Temperatura de secado
Como las secadoras de caballetes hacen una más completa mezcla de aire caliente y grano, pueden utilizar temperaturas de secado más elevadas que las de columnas. En estas últimas las temperaturas deben ser algo menores para evitar daños excesivos a los granos.
j) Eficiencia de secado
Es mayor en las máquinas de caballetes, por las razones expuestas anteriormente. Ello significa que requieren menos kilocalorías por cada kg de agua evaporada que las de columnas. También pueden tener un menor consumo energético.
k) Contaminación al exterior
Ocasionan menor contaminación las secadoras de columnas porque arrojan una menor cantidad de basura al exterior, pues queda retenida en las paredes de las columnas. Las de caballetes, como no tienen paredes, los caballetes libres impulsan más material hacia afuera.
l) Limpieza final del grano
Por los mismos motivos recién expuestos al mencionar la contaminación al exterior, las secadoras de caballetes entregan el grano con mayor limpieza que las de columnas.
m) Fisurado del grano
Es posible que las secadoras de columnas originen más fisurado de granos que las de caballetes, a causa de que emplean un mayor caudal de aire, que ocasiona al grano tensiones más severas.
n) Pérdidas de calor
En las secadoras de caballetes, las pérdidas pueden ser mayores en el plenum de calor, pues las paredes laterales están en contacto con el aire ambiente por el lado externo. En cambio en las secadoras de columnas, las pérdidas son menores, porque el sentido de circulación del aire caliente es de adentro hacia afuera.
ñ) Limpieza de la máquina
Se hace más fácil en secadoras de caballetes, pues no tienen paredes perforadas. Estas paredes perforadas necesitan más tiempo para ser limpiadas.
o) Volumen de grano
Las secadoras de caballetes tienen un mayor volumen de grano en su interior que las de columnas de similar tamaño, lo cual les permite un secado más lento por medio de una mayor exposición al aire de secado.
Vamos a tratar dos casos para calcular la capacidad óptima que debiera tener una secadora. El primero se refiere a un productor y el segundo, a plantas de acopio.
Caso 1°: Productor
Un productor agrícola que quiera poseer su propia secadora, puede calcular la capacidad necesaria de secado, en base a sus operaciones de cosecha. Con este fin debe aplicar esta fórmula.
Capacidad = [Capacidad cosechadora (t/h) x horas diarias de cosecha x 1.20] / Horas diarias de secado
Este valor 1,20 permite un 20% de tolerancia por mayor rendimiento del cultivo o de la máquina.
Ejemplo:
Capacidad cosechadoras: 15 t/hora
Horas diarias de cosecha: 8 horas
Horas diarias de secada: 16 boros
Capacidad secadora = [15 x 8 x 1.20] / 16 = 9 t/h
Será suficiente una secadora de 9 t por hora para ir secando, por ejemplo, durante la noche la producción diaria. Debe tenerse presente que la capacidad de una secadora está dada para extraer humedad ente 18 y 13,5% o cifras aproximadas.
Cuando las humedades son mayores, la capacidad de la secadora se resiente bastante.
Caso 2°: Planta de acopio
No puede pretenderse instalar una capacidad de secado igual o mayor que las máximas recepciones diarias de grano húmedo, pues significaría una inversión excesiva.
Conviene calcular el promedio de recepción diaria de grano húmedo en toda la temporada, y fijar una capacidad de secado mayor a ese dato.
También, se puede tomar el promedio de las recepciones diarias de grano húmedo de los tres días consecutivos de mayor recepción, y fijar una capacidad de secado algo menor.
Ejemplo: Una planta recibe en los tres días de máxima recepción un promedio de 15 camiones de 30 t con humedad de maíz del 24%. Son 450 t diarias y si la secadora trabaja 16 horas, resulta una capacidad de 28 t/h. A esas humedades se requiere una secadora de 50 t/h (datos de fábrica, capacidad nominal), pudiéndose elegir una máquina de 40-45 t/h.
Hay que tener presente que hoy en día sólo tres cosechadoras, recolectando maíz con cabezales de 6 surcos, a 6 km/hora, pueden juntar unas 6 ha por hora, que pueden significar 36 t de maíz por hora, o sea la capacidad de una secadora de más de 50 t/hora (dato de fábrica) para secar maíz de 22% de humedad.
Basta con echar una mirada a lo que está sucediendo en los paises desarrollados, que a su vez son grandes productores de granos, para formarse una idea hacia dónde avanza el manejo postcosecha en aquellas plantas de acopio de granos que procesan volúmenes considerables.
Ya no es suficiente que estén a cargo de un gerente o encargado general con tres o cuatro ayudantes, entre ellos el operario de la secadora, porque la complejidad de las cuestiones y los problemas que se suscitan, escapan a la capacidad y buena voluntad de aquel personal. Hoy se considera que todo ello debe ser encarado con un equipo más completo y perfectamente organizado que actúe sobre todas las cuestiones técnicas, económicas, organizativas, de mantenimiento, etc.
Un conjunto de esa naturaleza tendría que estar constituido por varios niveles, como los que se mencionan a continuación:
- Una gerencia comercial, que realiza las transacciones comerciales, que analiza costos e inversiones, que estudia los clientes y los mercados de granos.
- Una gerencia técnica, que se ocupa de las instalaciones y los transportes, que selecciona y monta los equipos de secado, almacenamiento y otros, y que analiza y archiva toda la información técnica. De ella dependen:
- Un jefe de planta, que está a cargo de todos los procesos, desde la recepción de los granos hasta su despacho, y que hace funcionar los equipos;
- Un encargado de las secadoras;
- Un jefe de mantenimiento de toda la planta.
Todo este equipo debiera reunirse periódicamente, quizá todos los días en épocas de recepción de granos, bajo la batuta del gerente técnico.
En el caso específico del manejo del proceso de secado, a estos niveles, se necesita una persona de amplios conocimientos técnicos, ampliamente capacitada, en particular en el campo de los procesos térmicos. Cada vez se justifica menos que el encargado de las secadoras sea un operario práctico con poca base técnica o científica, teniendo en cuenta los grandes volúmenes procesados y los valiosos capitales que están en juego.
Francia es hoy en día el primer país productor de granos de Europa, y uno de los más importantes del mundo. Su producción anual se acerca a los 60 000 000 t, de las cuales unas 30 000 000 corresponden al trigo y casi 14 000 000 al maíz.
Este crecimiento francés se ha experimentado en las últimas décadas, y ha sido causa para que se haya adoptado una tecnología moderna para el manejo postcosecha de los granos.
Esto se verifica principalmente, en las instalaciones de almacenamiento y dentro de ellas, por las eficientes técnicas de secado.
El maíz se cosecha en Francia con elevados contenidos de humedad que, en algunas reglones, puede llegar al 40%. La mayoría de la producción se cosecha entre 30 y 35%. Entonces, el secado constituye una preocupación fundamental para el acopio, por la alta acumulación de partidas húmedas en la apoca de recolección, y por los elevados consumos de energía que requiere la operación.
Ante tal circunstancia se bao ingeniado para diseñar secadoras de elevada eficiencia energética, que pueden procesar grandes volúmenes en poco tiempo y que al mismo tiempo no afectan demasiado la calidad del grano.
Gracias a la acción mancomunada de fabricantes de secadoras, de grandes acopladores y cooperativas, y con el apoyo de instituciones de investigación, se ha logrado tener hoy en el mercado francés secadoras modernas que ellos llaman de la "nueva generación y que posiblemente, sean las mejores a nivel internacional.
Entre los institutos de investigación que han trabajado en estos aspectos debe destacarse al ITCF (Instituí Technique des Céréales et Fourrages), en su Estación Experimental de Boigneville.
Muchas de las innovaciones que se detallan en este libro tienen su origen en aquella experiencia francesa, haciéndose referencia en cada oportunidad a la fuente respectiva.
Es interesante describir la política que siguen en Francia muchos acopladores en la época de cosecha de maíz. Como la temporada de cosecha se ha acortado mucho en los últimos tiempos en dicho país, la concentración en las plantas de acopio de las partidas de ese grano se ha agudizado en forma considerable. Como la mayoría del maíz arriba húmedo, el secado se ha convertido en un cuello de botella para dichas empresas.
A fin de paliar este inconveniente optan por emplear relativamente bajas temperaturas de secado al principio de la temporada, cuando todavía los arribos son escasos, lo que les permite obtener lotes de maíz de buena calidad, que destinan, generalmente, a la molienda húmeda.
Pero cuando se presenta el pico de llegadas, aumentan las temperaturas de secado para que se incremente la capacidad de las secadoras, lo cual significa conseguir maíces de menor calidad. Estos maíces destinados a la industria de alimentos balanceados.
Pasado el periodo de urgencias, cuando se comienza a reducir la cantidad de ingresos a la planta, vuelven a reducir las temperaturas de secado, obteniendo de nuevo mejor calidad de granos. De esta forma pueden disponer, como mínimo, de dos calidades de maíces, con precios diferenciales para determinados consumidores.
Algunos acopladores, para alentar a los productores a entregar su maíz en épocas tempranas, o más tardías, fijan una tarifa más reducida de secado para esos períodos, valor que aumenta en los momentos de mayor recepción.
Si bien al desarrollar otros temas se menciona la necesidad de colocar la secadora en una posición algo alejada del resto de las instalaciones, hace falta agrupar aquí las razones invocadas, que serán de utilidad para quienes tengan que estudiar un proyecto para una nueva planta de acopio.
Se aconseja ubicarlas como mínimo a unos 5-6 m del resto de los silos, con el fin de conjurar el peligro de los incendios a que están expuestas y para evitar que los abundantes volúmenes de vapor de agua que generan puedan afectar a depósitos de granos, limpiadoras y otras partes de la planta.
Otra advertencia es que se mantenga alejada de lugares donde abundan impurezas en el aire, como en las cercanías de fosas de recepción, de limpiadoras, ciclones, aire usado de otras secadoras, etc., para evitar que sean absorbidas por los ventiladores. También hay que tener en cuenta la acción de los vientos dominantes.
La secadora no debiera ser ubicada dentro de un edificio o galpón donde se desarrollen otras actividades, excepto que estuviera construido especialmente para abrigarla, y con las aberturas adecuadas para el ingreso de aire y para eliminar gases y los vapores de humedad.
A fin de no reducir la eficiencia de los ventiladores, las aberturas para el ingreso del aire deberían tener una superficie de por lo menos 2,5 veces la superficie de las bocas de aspiración de los ventiladores.
En algunos países las secadoras de granos están protegidas por una instalación o estructura que las cubre totalmente y que forma parte de la misma secadora.
Muchas de ellas, vistas desde afuera, aparecen como un bloque compacto, de gran altura (ver Figura 82).
Figura 82. Secadora totalmente cubierta (Doc. Law)
Esta cobertura tiene varios objetivos. Uno de ellos sería una protección general de la máquina contra las inclemencias del tiempo (lluvia, nieve, vientos). Otro tiene por finalidad reducir los niveles de contaminación del aire y de ruido.
En países europeos existen reglamentaciones que prohiben arrojar al aire los residuos y basura de los granos que transporta el aire usado, los cuales, con esa cobertura pueden ser acumulados, dándoles después algún uso particular. También se disminuyen los niveles de ruido, que son elevados en la mayoría de las secadoras, producidos por los ventiladores, y que igualmente sufren restricciones reglamentarias, sobre todo en áreas urbanas. Además, proporcionan un mejor aislamiento térmico.
En Francia, por ejemplo, se limita el contenido de polvo y basura arrojado por la máquina a 30 miligramos/m3, para instalaciones contiguas a poblaciones, mientras que para aquellas ubicadas a más de 400 m de éstas, se puede admitir hasta 150 mg/m3, siempre que el flujo total de polvo y basuras emitido sea inferior a 10 kg/hora en un promedio de 24 horas (Gauthier et al, 1989).
En las máquinas con descarga intermitente del grano, se puede producir emisión de polvo y partículas en el momento de las extracciones. Para evitarlo algunas secadoras poseen persianas colocadas sobre los ventiladores que justo se cierran en dicho instante e impiden el paso del aire hacia el interior de la máquina. Cuando finaliza la descarga, se abren de nuevo para restablecer la circulación del aire. La operación dura pocos segundos, no afectando prácticamente el caudal del aire.
Con respecto al nivel de ruido, en ese mismo país se fija un valor base de 45 decibeles corregido por dos índices en función de la hora del día y del tipo de zona donde está instalada la secadora. En áreas semiurbanas se pretende no superar un nivel de 50 dB a 50 m de distancia, lo cual no siempre es fácil.
Un procedimiento práctico para reducir et nivel de ruido emitido por secadoras, es ubicarlas de forma que estén rodeadas de galpones, celdas o depósitos que puedan actuar como barreras del ruido.
Otra ventaja de la cobertura es que en secadoras de caballetes es fácil saber si el aire está arrastrando demasiados granos.
Uno de los problemas más serios que enfrentan los acopladores es la gran recepción de granos húmedos que llegan en el momento máximo de la cosecha gruesa. Las secadoras no alcanzan a procesar con velocidad todas esas partidas, e importantes volúmenes de grano quedan almacenados a la espera de su turno, o deben ser rechazados con gran disgusto de los productores. En muchos casos los acopladores están obligados a utilizar muy aftas temperaturas de secado, que aumentan la capacidad de la secadora, pero afectan en forma excesiva la calidad final de la mercadería.
No es económicamente factible tener tantas secadoras en una planta de acopio para evitar estos problemas, pues los costos de amortización se elevarían en forma considerable.
Más lógico es contar con silos de almacenamiento de maíz: húmedo, equipados con bien diseñados equipos de aireación y de control de temperatura, que permitirán mantener, por cortos períodos, los granos suficientemente frescos y aireados para reducir los peligros de calentamiento, ataque de hongos, etc.
No sólo disminuirán posibles pérdidas por aquellas causas, sino que permitirán mantener una aceptable calidad. Igualmente, una aireación previa al secado puede reducir en algún punto la humedad inicial, y al mismo tiempo uniformar las humedades de partidas con diferentes porcentajes, todo lo cual favorece por supuesto el trabajo de la secadora.
Un correcto prealmacenamiento impide el desarrollo de micotoxinas por causa de aparición de hongos, ya que dicho periodo es el momento más peligroso, pues la producción de dichos productos tóxicos encuentra las mejores condiciones de crecimiento. Mantener los granos fríos y eliminar los focos de calor pueden evitar estos inconvenientes.
Vale la pena aclarar que no se recomienda almacenar partidas de granos que tengan más de 4-5 puntos de diferencia de humedad entre si, sobre todo para conseguir un secado más uniforme y mejor calidad de grano.
Lo ideal seria contar con varios silos de prealmacenamiento donde se depositarían granos con humedades más aproximadas entre si. Esta posibilidad va a facultar una mejor regulación de la secadora. Una medida recomendable es mantener prealmacenados los granos con bajo contenido de humedad, hasta tener una cierta cantidad, y luego pasarlos por la secadora todos de una vez. Esto permitiría secar enseguida los granos húmedos.
No está demás recordar que la aireación requerida en estas condiciones tiene que tener valores de caudales de aire superiores a los de una aireación común, y un diseño muy racional de los conductos perforados, para que toda la masa reciba similares cantidades de aire.
Mientras que para grano seco es suficiente un caudal de 6,5 m3 por hora y por t de grano, para granos con 20% de humedad se requieren caudales de 25 m3/hora/t y con 30% de humedad, más de 50 m3/hora/t.
Pero debe insistirse en que cuanto más húmedo esté un maíz, mayor será el peligro del rápido deterioro que puede sufrir, por lo que los períodos de prealmacenamiento en estos casos deberían ser muy cortos.
Tampoco se recomienda que la altura del grano en el silo supere los 10-12 m. Es evidente que estas instalaciones son costosas, pero un buen administrador debe sopesar las ventajas y desventajas de cada sistema. Una aireación de más de 50 m3/hora/t puede necesitar una potencia eléctrica unas 200 voces superior a la aireación clásica.
Es posible que una aireación como la señalada origine una pérdida de poso en la mercadería porque provoca una mayor respiración de los granos pues aumenta la provisión de oxigeno; esta pérdida es ocasionada por la elevada producción de anhídrido carbónico, pero será casi inadvertida en aireaciones cortas, aunque es más evidente si el proceso se prolonga. Para maíces con más de 30% de humedad, un lote almacenado durante 7 días puede sufrir una pérdida del 2% de materia seca.
También hay que recordar que cuando se llena un silo con maíz húmedo, el primer maíz cargado será en general el último en salir, en silos de descarga inferior. Conviene que el silo se descargue completamente antes de volver a ser llenado. En caso contrario, gran parte de ese primer grano saldrá recién al terminar la campana, con el peligro que se arruine y cause serios problemas.
Un maíz almacenado húmedo (más de 25%) sin aireación, sufre también una considerable pérdida de su calidad industrial en la molienda húmeda, luego de mas de 24 horas, pues el índice de recuperación de almidón puede registrar una caída de cinco puntos, además de una reducción de las buenas propiedades de ese almidón. El monto de esta pérdida dependerá en definitiva de la temperatura a la que se mantenga el grano.
Le Bras (1984) dice, refiriéndose a la calidad para molienda húmeda, que un maíz húmedo puede soportar hasta 3 semanas de prealmacenamiento con una buena aireación reforzada, por lo menos con un caudal de 50 m3 de aire por hora y por t de grano.
Pero si el caudal es mucho menor la aireación puede ser todavía peor que sin aireación, pues aporta oxigeno que alimenta la respiración sin evacuar el calor, lo que contribuye a aumentar la velocidad de deterioro.
El mismo autor recomienda que para maíces muy húmedos (35 - 40%), muy comunes en Francia, el prealmacenamiento no debiera superar las 48 horas, ano con una aireación reforzada.
La mayoría de las recomendaciones indicadas para el maíz pueden ser aplicadas a otros granos. Algunos cerealistas en Argentina no se preocupan mucho porque ciertos granos, como el girasol o el sorgo, incrementen su temperatura durante ese periodo, porque saben que esa elevación favorece el trabajo posterior de la secadora aumentando su eficiencia. Sin embargo, esta práctica debe ser manejada con suma prudencia para evitar daños posteriores irreparables.
Esta técnica es la más apropiada para mantener almacenados granos húmedos. Es costosa actualmente, pero es muy posible que sea un procedimiento común en un futuro no muy lejano.
El método reside en emplear silos o depósitos perfectamente herméticos que se llenan de granos, al cual se le introduce un gas inerte que desplace al oxigeno, gas que puede ser anhídrido carbónico o nitrógeno. De esta manera, se eliminan casi totalmente los ataques de hongos e insectos, y se reducen al mínimo los procesos biológicos de respiración y fermentación (Figura 83).
Se han observado algunos problemas con esta técnica, por ejemplo, ciertas fermentaciones que pueden modificar el olor y producir un oscurecimiento de los granos, pero ello sólo durante períodos muy prolongados (varios meses y aun años) y en granos secos.
Se recomienda muy especialmente la tecnología australiana sobre este tema (ACIAR, 1989).
Figura 83. Equipo generador de gases inertes para atmósfera controlada (Doc. Gas Atmospheres)
Otra técnica para conservar granos húmedos es la aplicación de algunos ácidos orgánicos, como el ácido propiónico y el acético, que actúan como antisépticos para impedir el desarrollo de hongos y bacterias.
La aplicación de esta técnica ha tenido poca difusión porque en varios países se prohibe para granos destinados a la alimentación humana, y sólo se admite para uso forrajero. Por otra parte, se consigua que los ácidos pueden atacar las partes metálicas de silos, excepto que estén recubiertos interiormente con pinturas resistentes. También se sabe que pueden ser nocivos para la piel y los ojos, salvo que se empleen guantes y gafas protectoras.
Sin embargo, su efectividad como preservativo ha sido demostrada en muchas ocasiones, tanto es así que se fabrican equipos especiales para su aplicación en forma de aspersión a una corriente de granos (Figura 84).
Figura 84. Aplicador de ácidos orgánicos (Doc. BP Chemicals)
Se entiende por "prelimpieza" la limpieza de los granos enseguida de su recepción, o mejor, antes de su secado.
Esta operación puede llevarse a cabo con máquinas especiales, llamadas justamente "prelimpiadoras", de las que existen varios modelos. Las más usadas son del tipo de aspiración o neumáticas, pues se procura que en ese momento se eliminen los materiales livianos (hojas, cáscaras, basura, pedazos de marlos, etc.), ya que estos cuerpos son los que afectan más el proceso de secado. También son recomendadas las limpiadoras con zarandas y aspiración, como la ilustrada en la Figura 85. Las máquinas provistas de cernidores rotativos de grillas (Figura 86) también son utilizadas, pero deben ser objeto de mayor atención pues son propensas a quedar bloqueadas por los residuos.
Figura 86. Limpiadora rotativa (Doc. Margaría)
He aquí una lista de beneficios que acarrea la prelimpieza:
Son tan evidentes las ventajas de la prelimpieza que uno debe preguntarse como es que no está difundida todavía en todas las plantas de acopio.
Desde el punto de vista de la instalación, la prelimpiadora debe tener una capacidad de trabajo ligeramente superior a la máxima capacidad de la secadora par' no afectar el trabajo de esta última. Pero en el caso de que los granos llegaras limpios, tiene que haber un mecanismo de desviación para evitar el paso por la limpiadora.
La ubicación más adecuada sería directamente encima de la secadora, por la que se debería tener en cuenta la estabilidad de la estructura destinada a sostenerla.
También pueden emplearse limpiadoras convencionales para esta operación, recordando que los materiales húmedos reducen la capacidad de los equipos de transporte como norias, tubos, etc.
La ubicación de aspiradoras y ciclones en la cabeza de la noria elevadora que alimenta la secadora puede ser suficiente para una prelimpieza, siempre que estén correctamente dimensionados y construidos y para granos no excesivamente sucios.
No está de más recordar que el material removido puede ser recogido y vendido para algunos usos especiales. En algunos países los residuos de la limpieza no pueden ser arrojados al aire libre, sino obligatoriamente almacenados en depósitos apropiados.
El caudal o capacidad horaria de los equipos de movimiento y procesamiento de granos que se encuentran antes y después de la secadora debe ser tenido en cuenta para no entorpecer el sistema. Si se produce una disminución del caudal de grano que llega a la secadora, por comenzar el secado, por ejemplo, de un cultivo diferente, más liviano, se debe reducir la temperatura de secado, para que la capacidad de la secadora disminuya y coincida con la del equipo de transporte del grano.
Del mismo modo, al secar granos con poca humedad inicial, se va a producir un aumento del caudal de granos en la máquina, situación que tiene que preverse para que los equipos de movimiento de granos que alimentan y reciben el grano de la secadora puedan manejar tales mayores volúmenes. Por lo menos dichos equipos deben tener el doble de la capacidad nominal de la secadora.
Existen buenas norias elevadoras a dos velocidades para paliar aquellas situaciones, lo que también permite conservar un consumo eléctrico más económico.
Otra forma de aumentar la capacidad de las norias es cambiar los cangilones por otros más grandes o agregando más, siempre que la estructura y el mando de la noria lo permitan.
Trabajando con una secadora continua, se necesitan como mínimo dos norias, una para llenar la secadora y la otra para transportar el grano seco al almacenamiento. La primera puede ser de mayor capacidad y la segunda, de una capacidad algo menor.
En todo caso es aconsejable contar con un sistema de derrame en la parte superior de la noria alimentadora de la secadora, que actúa como derivador de exceso de grano hacia un silo de grano húmedo (Figura 87).
Figura 87. Ubicación del derrame o rebase para carga de secadora (Doc. Toftdahl Olesen)
Si la recepción de grano húmedo fuera muy abundante, se requeriría guízás una tercera noria, para transportar el grano húmedo hacia los silos de prealmacenamiento. Esta noria podría no ser necesaria si se instalara un silo o depósito de prealmacenamiento encima de la secadora, con la suficiente capacidad para no detener la recepción de los granos.
Con secadoras en tandas es posible arreglarse con una sola nona; también puede emplearse un elevador inclinado para llenar esta secadora y dejar la noria para la descarga y transporte a los silos de almacenamiento.
Estas secadoras en tandas o las secadoras horizontales de columnas hexagonales tienen la ventaja de necesitar bajas alturas de elevación de grano, pues la máquina en si no es alta, por lo cual hay un menor costo de movimiento de grano.
Sin embargo, estas secadoras, como la ilustrada en la Figura 16, deben disponer de un transportador (generalmente de rosca) en la tolva superior para desparramar y nivelar correctamente la carga de grano.
Cuando una secadora ha sido fabricada en paises de clima frío, y va a ser usada en zonas cálidas, su capacidad de secado puede aumentar apreciablemente sobre la capacidad fijada por el fabricante, por lo que conviene tener en cuenta este aspecto en la elección de los equipos de movimiento de granos.
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