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Considerando al sistema de seca-aireación de gran importancia, se ha creído necesario dedicarle un capitulo completo en esta obra. Además, si bien existen algunas publicaciones sobre seca-aireación en Estados Unidos y otros paises, en ellas no se encuentra una detallada descripción de sus características y de las ventajas y problemas que su aplicación puede originar.
Por otro lado se pretende adaptarlo a las condiciones propias en que se desenvuelven los centros de acopio y almacenamiento de Argentina.
El método de seca-aireación de granos fue creado en Estados Unidos en la década del 60. Se lo denominó en inglés "Dryeration" como una combinación de las palabras "dry" (secar) y "aeration" (aireación). Su creador fue George Foster, profesor del Departamento de Ingeniería Agrícola de la Universidad de Purdue, en Lafayette, Indiana.
La denominación "seca-aireación" fue adoptada por la mayoría de los países integrantes de la Red Latinoamericana de Cooperación Técnica en Postcosecha de Granos, que auspicia la FAO.
Las investigaciones que llevaron al desarrollo de este método, nacieron de la necesidad de reducir el deterioro que sufría el grano de maíz en Estados Unidos, debido a que se había difundido el uso de cosechadoras automotrices que permitían la recolección del grano con elevados contenidos de humedad, procedimiento que hacía necesario el empleo del secado artificial.
El daño que experimentaba el grano ocasionaba quejas por parte de los industriales y exportadores, que manifestaban su preocupación por la gran fragilidad del mail y su mediocre calidad para las industrias del almidón, alimentos para humanos y otros usos.
Al poner a punto el procedimiento, Foster, junto a otros investigadores como B.A. McKenzie y R.A. Thompson, descubrió que permitía un aumento importante de la capacidad de los equipos de secado y reducía los gestos de energía. Todos esos factores han contribuido a la difusión que ha alcanzado este método de secado.
La difusión en el país de origen ha sido amplia y ha tenido aceptación particularmente entre muchos productores, que han adoptado algunas variantes, como el llamado secado combinado, ya explicado. Foster menciona que el método fue aceptado también ampliamente por empresas exportadoras de granos, porque la mercadería debía ser movida continuamente, lo que producía elevados porcentajes de rotura y evidente deterioro de la calidad.
Francia es otro país en donde ha alcanzado gran divulgación, debido a que el maíz es cosechado con altos porcentajes de humedad (35 a 40%), lo que ocasiona grandes costos para su secado con el método clásico o convencional, pudiéndose deteriorar seriamente la calidad del producto. Suscitó mucho interés a partir del año 1973, cuando apareció la crisis del petróleo. Según Lasseran (1977) en Francia, entre el 20 y el 25% de la cosecha de maíz se seca con este procedimiento, al cual lo llaman "refroidissement lent différé" (enfriamiento lento diferido).
En Argentina los primeros ensayos se conocieron hacia 1967, pero por falta de experiencia en su manejo se presentaron diversos problemas que motivaron el abandono de la técnica. Posteriormente alrededor de 1973 se comenzaron a instalar nuevas plantas con seca-aeración y en la actualidad existe un renovado interés por parte de los acopladores y centros de almacenaroientos. En 1984, se calcula que una treintena de plantas de acopio lo estaban aplicando y que existían muchas más, interesadas en adaptarlo.
Seca-aireación de granos es un método de secado que consiste en detener el proceso en la secadora cuando el grano ha bagado su humedad a 16-18% y pasarlo entonces caliente a silos especiales donde se le deja reposar unas horas; en esos mismos silos se concluye el secado y enfriamiento, mediante el pasaje de aire a temperatura ambiente utilizando equipos de aireación debidamente diseñados.
La Figura 66 proporciona una idea más clara del proceso. Como se indica, el grano húmedo de maíz se recibe en la secadora desde los silos respectivos y se calienta a las temperaturas corrientemente usadas hasta obtener el porcentaje de humedad indicado (16-18%). Como la secadora no tiene que enfriar el grano (pues se ha eliminado previamente el período de enfriado en la máquina), se puede utilizar totalmente su volumen en solo calentar y secar, y de esa manera, aumentar su capacidad en buena proporción. La secadora trabaja entonces en "todo calor", como se dice corrientemente.
Figura 66. Proceso esquemático de la seca-aireación.
El grano caliente es extraído de la secadora y sin enfriarlo, transferido a un silo de enfriamiento provisto de equipo de aireación. En éste permanece el maíz unas pocas horas (entre 4 y 6) en reposo; luego se pone en funcionamiento el equipo de aireación para que se enfríe y pierda de 1% a 3% más de humedad antes de ser llevado seco y frío, a los silos de almacenaje definitivo. Mientras tanto se sigue llenando el silo con grano caliente.
En el silo de enfriamiento, los lotes de grano que están calientes se acumulan durante el día y se mantienen unas horas para su templado. La aireación se demora hasta que el silo esté lleno o por la mitad o menos aún, dependiendo de la capacidad del sistema de aireación y se realiza generalmente durante un periodo de 8 a 12 horas.
La temperatura que tiene el grano calienta el aire que ingresa, disminuyendo su humedad relativa, con lo que adquiere una buena capacidad de secado. En esta forma el grano termina de reducir su humedad a 13-15%. Esta también es una de las razones por las cuales se aumenta el rendimiento del proceso, que puede llegar a ser en total, un 100% mayor que el del secado convencional.
Una descripción completa del proceso se encuentra en el trabajo preparado por McKenzie, Foster, Noyes y Thompson (s.f.), que se aconseja consultar. Si se quisiera profundizar sobre los aspectos teóricos y físico-matemáticos del terna, se recomienda el trabajo de Neves, Fortes, Moreira y Pinheiro Filho (1983).
a) Eficiencia
En la Figura 67 se expresa la relación entre la humedad del grano de mm y el tiempo de secado. Se observa que en una partida de grano con humedad del 24%, las tres cuartas partes del secado ocurren durante la primera mitad del tiempo de su permanencia dentro de la secadora, hasta llegar a un contenido de humedad del 16,5% aproximadamente y que el resto, hasta un 14%, es extraído en la otra mitad. Significa que por ejemplo, en la primera hora de secado el grano perdió casi ocho puntos de humedad y en la otra hora sólo 2,5 puntos. Esto es debido a que la eliminación de la humedad es más difícil en los últimos tramos, porque está retenida con mayor fuerza por la masa del grano.
Figura 67. Régimen y tiempo de secado
Si se pudiera evitar esta última parte del secado, ya sea DO haciéndolo o efectuándolo por medio de algún otro procedimiento que requiera poca energía, se podría reducir significativamente el tiempo que el grano necesita permanecer en la secadora, con el consiguiente aumento del rendimiento de esta última y una reducción del consumo de combustible. Esto es realmente lo que se hace con el sistema de seca-aireación.
La ventaja energética de detener el secado a 16-18% de humedad se nota mejor en la Figura 68 (Marsans, 1984), en donde se puede observar cómo la eficiencia del secado, medida en la cantidad de kilocalorías necesarias para evaporar 1 kg de agua, es mucho más alta al principio del proceso de secado que al final del mismo.
Figura 68. Eficiencia de secado
En efecto, la gráfica indica que para granos con un 30% de humedad, sólo se requieren unas 500 a 600 kcal por kg de agua, mientras que cuando esa humedad ha llegado al 15% las necesidades energéticas aumentan y pueden acercarse a 700 kcal por kg de agua. Es decir, al principio del secado el consumo de combustible, que es el encargado de suministrar las kcal necesarias, es menor proporcionalmente que hacia el final del proceso.
Entonces ratifica el ahorro de energía que presenta el método de seca-aireación en relación al sistema convencional o clásico de secado de los granos.
Los consumos expresados en kcal/kg se han obtenido de ensayos de laboratorio, pero en una secadora real en trabajo, por distintas pérdidas de calor que se producen durante el proceso, el consumo de kcal por kg de agua evaporada se duplica fácilmente (ver Capítulo III).
Pero desde el punto de vista térmico, la gran ventaja del sistema consiste en aprovechar la buena temperatura que tiene el grano al salir de la secadora; en el sistema convencional, en el período de enfriamiento, el aire, fuertemente impulsado, arroja al exterior gran parte de ese calor sensible acumulado en el grano.
Recuérdese que en el Capítulo III se expresaba que las pérdidas por calentamiento del grano durante el secado se calculaban en unas 70-80 kcal/kg. Ahora este calor sensible es parcialmente recuperado como energía de evaporación durante el enfriamiento en silo.
b) Mayor capacidad de secado
El aumento de la capacidad de secado en seca-aireación proviene de una combinación de factores que son: 1) eliminación del enfriamiento en la secadora, lo que aumenta la cámara de calentamiento, ganándose entonces un 50% de volumen (para nuestras secadoras); 2) menos humedad removida en la secadora; 3) empleo de mayores temperaturas del aire de secado (10 a 20°C más); 4) una mayor eficiencia durante el enfriamiento pues se aprovecha el propio calor de los granos para que el aire natural se caliente y extraiga humedad y calor de los mismos.
El aire que ha atravesado los granos en el silo, está saturado de humedad y a una temperatura igual a la del grano caliente. Para conseguir una condición similar del aire en un sistema de secado en un silo con tal espesor del grano frío, el aire debería entrar al grano a casi 260°C. Esto significa, dice Foster: "que la capacidad de acumular humedad del aire es aumentada en la misma forma que si fuera calentada a 260°C.
Con seca-aireación no es difícil conseguir un aumento de la capacidad de secado del 60%, existiendo muchos casos en que pueda llegar al 100%, siempre que se hagan ciertas modificaciones que se indican más adelante.
El hecho que las secadoras argentinas tengan en su mayoría 1/3 de enfriamiento contra 2/3 de calor, conduce, -como se dijo- a un aumento del 50% de la capacidad "todo calor" de la máquina.
Esto contrasta con casi todas las secadoras, las francesas en particular, en las cuales la zona de enfriamiento suele tener solamente 1/10 del total de la máquina. De todo esto se deduce que nuestros equipos tienen una gran ventaja en cuanto a la ganancia de capacidad en este aspecto, lo que demuestra la conveniencia de adoptar seca-aireación.
Hay que preguntarse porqué las secadoras francesas tienen tao escasa zona de enfriamiento. La primera respuesta que surge es que en Francia, en la época de cosecha de maíz, la temperatura exterior es muy baja, muchos días bajo cero, por lo cual no se requiere mucho tiempo de enfriamiento.
Esto es una buena razón, pero sin embargo, en otros paises tan fríos o más fríos que Francia, como Estados Unidos, la zona de enfriamiento en promedio es bastante mayor, 25% más del total del volumen.
La verdadera causa puede estar en la humedad inicial del grano que ingresa a la secadora. En Francia es común secar maíz con 35% de humedad y a veces 40%.
En estas condiciones la evaporación de humedad es muy elevada, fenómeno que requiere, como es sabido, una gran absorción de calor. Este calor, entonces, se acumula muy poco en el grano, que se mantiene más fresco que aquel que ingresa con menor humedad. De aquí, cuando el grano llega al final de la cámara de secado no se encuentra muy caliente, no necesitando de esta forma un enfriamiento intenso.
Esta opinión es coincidente con los comentarios del Capítulo IV-6, donde se hace mención a experiencias llevadas a cabo por Giner (1990).
Pero las secadoras francesas tienen otras características que compensan aquella desventaja. La base de comercialización del maíz en aquel país es de 15,5% de contenido de humedad, situación que les permite extraer el maíz de la secadora "todo calor" con 18% y por ende tener un mejor comportamiento en los silos de enfriamiento.
c) Mantenimiento de la calidad del grano
Es conocido el hecho de que muchos cuerpos que son calentados a altas temperaturas y luego enfriados bruscamente, están expuestos a elevadas tensiones internas que producen roturas o fisuras en su masa. Esta situación es la que sucede con los granos en la secadora convencional: están sometidos a altas temperaturas en la torre o sección de calentamiento y luego sufren las bajas temperaturas del aire en la sección de enfriamiento; por consiguiente, se fisuran y luego se rompen en buena proporción.
En el sistema de seca-aireación, el enfriamiento no se realiza en la secadora sino en un silo separado y luego que el grano ha sufrido un período de reposo. Además, el enfriamiento es mucho más lento. Entonces, las tensiones se reducen considerablemente, la calidad del grano se altera poco y el porcentaje de quebrados posterior, es reducido. Por ende la producción de polvo tan común en el secado convencional, disminuye en buena medida, de manera que las mermas son menores.
Por otra parte debe mencionarse que cuando hay una evaporación intensa de humedad, como sucede en seca-aireación, la temperatura a que llega el grano no suele superar los 60°C, porque la evaporación del agua absorbe el calor. Esta temperatura no altera prácticamente la calidad de los granos.
Por el contrario, en el secado convencional, cuando el grano se encuentra ya al final del proceso en la secadora, la temperatura que adquiere el grano puede ser mayor, hecho que produce un deterioro importante. Este daño se manifiesta luego en la decoloración y reducción del brillo en el caso del maíz (aparte del fisurado mencionado antes), una reducción considerable en el rendimiento industrial (almidón, aceite, aricares, etc.) y una pérdida de valor nutritivo (AIANBA, 1975).
Con respecto al trigo, tales temperaturas en el secado convencional ocasionan graves problemas a la industria molinera y panadera (AIANBA, 1983).
En el caso de la soja, si bien las altas temperaturas no afectan mayormente el rendimiento industrial, causan un sobresecado que origina importantes pérdidas de peso y daño mecánico (Figuras 69 y 70).
En el secado convencional, la mejor forma de evitar la alteración de la calidad del grano, consiste en reducir la temperatura del aire de secado, de manera tal que el grano no alcance a superar los 60°C al final del proceso. Esta práctica trae aparejada la necesidad de hacer varias pasadas del grano por la secadora, lo que produce una reducción importante de la capacidad de secado de la maquina.
Surge, entonces, la evidencia que calidad de grano y rendimiento de la secadora son dos factores contrapuestos en el secado. Si se quiere reducir el deterioro al grano, hay que reducir la temperatura, lo que da lugar a la disminución de la capacidad de secado. Viceversa, si se pretende un mayor rendimiento, se debe aumentar la temperatura, situación que afecta la calidad del grano.
En los períodos de mayor actividad de la cosecha, en las plantas de acoplo se acumulan los camiones y acoplados transportando grano húmedo del campo y esas partidas no pueden esperar mucho tiempo para ser secadas. Ante tal urgencia una solución no recomendada, pero practicada, consiste en aumentar las temperaturas de secado para acelerar los procesos; por consiguiente los granos se deterioran.
Todo esto acumula presiones en las plantas de acopio de granos que los obliga aumentar de cualquier forma la capacidad de sus equipos de secado.
Seca-aireación tiene la ventaja que permite aumentar esa capacidad sin la calidad y superar entonces esa antinomia entre los dos factores. Estas razones son las que impulsan a favorecer su difusión entre los usuarios.
La aplicación de seca-aireación puede hacerse de dos modos. El primero se refiere a plantas de acoplo que se van a construir, las cuales ya se proyectan e instalan con la infraestructura propia del sistema. La otra alude a plantas de acopio ya existentes, con secado convencional, que es el caso más frecuente. Esta última alternativa exige diversas modificaciones e inversiones en los equipos que se tienen, que se pasan a describir (Figura 71).
En las secadoras de flujo continuo tipo torre se puede suprimir la parte de enfriamiento pues como se dijo, el enfriamiento se realiza en un silo aparte. Para ello en la mayoría de las secadoras basta eliminar la separación entre las partes calientes y frías.
En muchas máquinas modernas esta modificación se efectúa con facilidad pues ya vienen preparadas para esta operación; la técnica varía de acuerdo al diseño de cada secadora.
Sin embargo, en algunos casos no es aconsejable eliminar la separación entre las partes caliente y fría de la máquina, si es que se consigue una fuente de calor para la cámara de enfriado, que puede ser un quemador extra en la misma o una conexión o conducto que provenga de la entrada de aire caliente.
Con este procedimiento se puede trabajar con dos zonas de secado, modulando las temperaturas de acuerdo a lo recomendado en el Capítulo V - 6.
Figura 71. Modificaciones o aspectos a ser tenidas en cuenta
La secadora de la Figura 37 del Capitulo V constituye un diseño fácil de transformarla en "todo calor". Basta para ello eliminar la separación entre las secciones 4 y 5, si fuera suficiente la generación de calor de los quemadores existentes. En caso que no lo fuera, se puede agregar un quemador extra al ventilador inferior, sin necesidad entonces de eliminar la separación entre las secciones mencionadas.
En muchas secadoras, al aumentar el volumen de aire caliente, hay que aumentar también la generación de calor para que la temperatura del aire no se reduzca.
El generador de aire caliente debe poseer una reserva de potencia térmica para mantener una temperatura adecuada del aire, pues en caso contrario, ésta puede caer en forma apreciable y perder eficiencia la máquina. Esa mayor generación de calor puede conseguirse modificando o cambiando los inyectores (picos) del quemador, pero este trabajo puede ser perjudicial para la duración de todo el dispositivo y peligroso por razones de seguridad, por lo que conviene asesorarse adecuadamente con el fabricante de la secadora o del quemador.
La solución más racional es agregar un quemador extra al ventilador de aire frío, que se encargará de calentar a la temperatura correcta el volumen de aire frío. El agregar este quemador extra simplifica además cambiar la secadora de seca-aireación a operación convencional y viceversa, pues no se necesita siempre eliminar la separación entre las partes fría y caliente.
Algunas secadoras actuales ya traen incorporado un quemador en la cámara de enfriado, que puede mantenerse apagado para trabajar convencionalmente.
En algunos tipos de secadora es posible unir los plenums o salidas de aire de ambos ventiladores con alguna conexión de suficiente tamaño, de manera que parte del aire caliente generado pueda ser derivado hacia el ventilador de aire frío. Para ello la secadora deberá contar también con la suficiente reserva de potencia térmica.
Otra solución empleada es aumentar el caudal del aire impulsado por los ventiladores, ya sea agregando, por ejemplo, un ventilador adicional, trabajando quizás en aspiración, o aumentando el número de revoluciones de los ventiladores, si ello fuera factible.
Si estas modificaciones significan un aumento de la capacidad de la secadora, hay que tener en cuenta que la capacidad de descarga original de la máquina esté en concordancia con dicho aumento, lo que a veces puede no suceder. La mayor velocidad de descarga se necesita para igualar la mayor velocidad del grano en la secadora.
Las secadoras continuas con un solo ventilador para el aire caliente y el aire frío son más difíciles de convertir.
Estas secadoras se adaptan muy bien para seca-aireación, pues directamente se suprime el tiempo de enfriamiento en la secadora. Para dejar el grano con 16 o 18% de humedad, sólo es necesario acortar el tiempo de calentamiento. No se necesita hacer modificaciones en la secadora. En ellas se puede doblar con facilidad su capacidad de secado.
Son apropiadas para pequeños productores porque suelen tener menores capacidades.
La noria (elevador de granos de cangilones) encargada de transportar el grano caliente y húmedo al silo de enfriamiento debe tener una capacidad por hora alrededor del doble de la capacidad original de la secadora, para mover rápidamente el grano y evitar que se enfrie durante el recorrido. Lo mismo puede decirse de otros tipos de transportadores y demás equipo, que deben adecuarse a esa capacidad extra que se gana con este sistema.
Para trabajar en forma continua las 24 horas del día y con varios silos por secadora, hay que tener presente que se requieren tres norias: una para alimentar la secadora, otra para llenar los silos de enfriamiento y una tercera para llevar el grano de estos últimos al almacenaje definitivo, o para su despacho.
En el caso de utilizar un silo o varios, para guardar maíz húmedo hasta que pueda ser secado, es posible que se precise otra noria para llenarlos.
En algunas circunstancias, en plantas o bodegas de menor envergadura, las norias pueden ser reemplazadas por otros sistemas de transporte (tornillos, cintas transportadoras, roscas, etc.).
En la Figura 72 se muestra un esquema de una planta de acopio con secaaireación para un proceso continuo de secado durante las 24 horas del día y con cuatro silos de enfriamiento.
Este esquema solo incluye las instalaciones imprescindibles para un proceso como el indicado, pero no debe considerarse como un proyecto de diseño.
Si se emplean transportadores de tornillo, hay que tener presente que su capacidad se reduce también cuando se mueve grano húmedo y caliente, en comparación con grano seco y frío. Asimismo debe recordarse que los ángulos de los tubos de bajada deberán tener como mínimo 45° para asegurar una corriente rápida. Se recomienda igualmente que se consulte al fabricante de la secadora sobre las modificaciones a realizar. Además de estas modificaciones, existen otras que deben efectuarse en los silos de enfriamiento, que se señalan más adelante.
Otro equipo que puede causar un cuello de botella cuando se aumenta mucho la capacidad de secado es la limpiadora o clasificadora, la que tendrá que ser cambiada o modificada para adaptarla a la nueva situación.
Figura 72. Esquema de una planta de acopio con seca-aireación y proceso continuo las 24 horas.
Junto con la secadora, es un elemento fundamental en seca aireación. Gran parte del éxito de este método reside en un correcto diseño de este silo, con el fin de que el proceso dure el tiempo suficiente para tratar adecuadamente el grano y no se demore excesivamente el trabajo de la planta de acopio.
En esta publicación se dan los principios primordiales que deben tenerse en cuenta para el buen funcionamiento de los silos de enfriamiento y algunos detalles importantes te su construcción, pero el diseño final del silo debe estar a cargo de profesionales especializados, ya que el mismo exige una serie de cálculos específicos como toda obra de ingeniería de este tipo.
Como la aireación es el principal componente de este silo, hay que manifestar en primer lugar que su diseño debe ser tal que toda la masa del grano se encuentre ventilada, para que DO queden lugares sin ventilar en donde puedan producirse focos de deterioro.
En Estados Unidos se utilizan mucho los silos de fondo plano perforado porque la aireación resulta mas pareja, sin embargo tienen el problema de la dificultad de su descarga que es más lenta, o resulta más costosa la inversión porque necesitan descargadores y barredores de tornillo sinfín (Figura 73).
Figura 73. Silo de fondo plano
Los silos de fondo plano suelen tener una boca central de descarga, y un procedimiento simple de vaciado para dejar que se forme un cono del mismo grano, por donde fluirá el resto del material. Algunos cerealistas consiguen este efecto llenando primero el fondo del silo con grano seco, limpio y en buen estado, y luego descargando para que se forme el cono. Entonces, puede ser llenado con grano caliente y húmedo de la secadora. Para silos de menos de 9 m de altura el cono puede reducir la capacidad del silo entre 15 y 20%.
Los silos con fondo de tolva canica son también apropiados, pero se requiere equiparlos con un eficiente sistema de aireación a base de tubos perforados. Estos silos tienen la ventaja de su gran rapidez de descarga, factor muy importante en seca-aireación.
Como de estos silos surge una gran cantidad de vapor, es conveniente que no se encuentren cercanos a silos de almacenamiento de la misma planta, o si no aislados de ellos por tabiques o paredes.
Los franceses han proyectado un silo de enfriamiento como el que aparece en la Figura 74. Tiene un fondo plano totalmente perforado, pero inclinado, de manera que la descarga pueda hacerse por gravedad hacia un costado. La boca de carga superior del silo está desplazada, de tal forma que al caer el grano asuma la forma de su talud natural, para que la superficie del grano quede aproximadamente paralela al fondo del suelo. Así las distancias del recorrido del aire serán muy parecidas entre s{, factor fundamental para una buena aireación.
Figura 74. Silo de enfriamiento
No son adecuados para seca-aireación los depósitos tipo celda, galpón o bodega de fondo plano, por las dificultades para diseñar un buen sistema de aireación y para un rápido manipuleo del grano. Su uso queda reservado como depósitos de almacenamiento para granos que ya han sido secados y enfriados.
Si bien no son imprescindibles, los distribuidores de granos en la boca de carga del silo resultan muy útiles para distribuir uniformemente el material en todo el silo. Tienden a compensar la acumulación de impurezas (borra) y suciedad en la parte central de los silos durante su llenado, impidiendo formar bloques que pueden endurecerse y que causan problemas al resto de la masa de granos durante la descarga.
La impureza (borra) del maíz caliente y húmedo es pegajosa y propensa a acumularse y compactarse en mayor escala que cuando el grano está seco y frío.
El tamaño o capacidad del silo debe estar adecuado a la capacidad de la secadora. Se recomienda que tenga una capacidad igual a ocho o diez horas de funcionamiento de la secadora. Por ejemplo, si la secadora tiene una capacidad de 40 toneladas por hora (debido a la seca-aireación), el silo deberá tener entre 320 y 400 toneladas.
Se pueden emplear silos algo más grandes, pero con la condición de que la altura del grano no supere los 8 6 9 m, pues a mayores alturas se requieren potencias muy elevadas, debido a la contrapresión originada.
Un silo de 8 m de diámetro, lleno hasta una altura de 8 m, tiene una capacidad de unas 300 toneladas, tamaño conveniente para unas 10 horas de trabajo de una secadora rindiendo 30 toneladas por hora.
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